Q1

?第一類：碳纖維布空鼓

主要原因:

1.碳纖維布質(zhì)量問題,劣質(zhì)碳絲織成碳布張力弱，或碳布過厚浸膠性差。

2.混凝土表層處理不當(dāng)凹凸不平,找平、打磨不到位。

1.粘貼前對混凝土打磨不平整。

2.刷碳纖維膠時厚薄不一。

3.粘貼碳布時,刮板或滾筒來回隨意刮壓、滾涂。

4.碳布粘貼完成后，面膠涂刷不均勻。

5.碳纖維布的質(zhì)量問題，如太硬，織造不緊密等。

預(yù)防方法:

1.選擇有品質(zhì)保障的產(chǎn)品,碳布進(jìn)場時，對其產(chǎn)品合格證和出廠檢驗(yàn)報告等進(jìn)行檢查。

2.采用結(jié)構(gòu)修補(bǔ)膠對較大孔洞、凹面、露筋等缺陷進(jìn)行修補(bǔ)。

3.對構(gòu)件的棱角,打磨成圓弧半徑不小于25mm的圓角,同一構(gòu)件棱角打磨圓角半徑偏差不宜大于2mm。

4. 用刮板或滾筒在碳布沿纖維表面沿同一方向涂刮、滾壓。

處理方法:

錘擊法確認(rèn)總有效粘貼面積不應(yīng)小于總粘貼面積95%,單個空鼓面積小的采用注膠修復(fù)，大面積空鼓應(yīng)切除重新粘貼,搭接長度參考規(guī)范。

主要原因:

1. 粘貼基面(混凝土等)處理平整度不夠。

2. 膠層涂抹不到位,存在漏涂。

3.粘貼碳布刮板刮壓時漏刮。

預(yù)防方法:

1.按圖紙定位放線,將基面實(shí)際打磨面積略大于碳布粘貼面積。(各邊增加2cm左右)

2.膠層涂抹時宜同樣略大于碳布粘貼面積。

3.使用刮板刮壓的過程中避免漏刮。

處理方法:

翹邊位置重新補(bǔ)膠粘貼。

主要原因:

1.加固沒按正常施工程序使用底膠、找平膠和結(jié)構(gòu)膠，操作遺漏步驟。

2.混凝土表面打磨、清潔處理不當(dāng)。

3.混凝土表面潮濕或空氣中濕度大。

預(yù)防方法:

1.需要遵照材料使用及施工操作流程并規(guī)范操作人員施工技能。

2.先進(jìn)行基面修補(bǔ)、找平再打磨,(有凹面的部位在粘貼碳布后易產(chǎn)生拉應(yīng)力,導(dǎo)致出現(xiàn)剝離現(xiàn)象)表面灰塵應(yīng)吹凈并用丙酮擦拭干凈。

3.需遵守有關(guān)規(guī)范，避免在高濕惡劣氣候條件下施工；進(jìn)行通風(fēng)及處理，施工前應(yīng)打開門窗通風(fēng)，盡量減少濕度和溫差；避免同時進(jìn)行施工構(gòu)件附近的大面積濕作業(yè)。粘貼碳纖維材料部位的混凝土應(yīng)保持干燥。

4.混凝土正處于養(yǎng)護(hù)期，濕度大，可推遲施工時間或?qū)庸袒孢M(jìn)行干燥、處理。

5.粘結(jié)所用的碳纖維膠性能不達(dá)標(biāo)，產(chǎn)生剝離破壞。

主要原因：

■未按比例調(diào)配碳膠，固化劑放多了。

預(yù)防方法：

■施工前詢問廠家膠水的調(diào)配比例，凱龍粘碳膠配比為3:1，應(yīng)嚴(yán)格按指導(dǎo)比例調(diào)配膠水。

處理辦法：

■碳膠按比例調(diào)配，并在一定時間段內(nèi)使用完畢，原則是單次少調(diào)，多次調(diào)配。

Q5

?第五類：膠體太稠，不好施工

主要原因:

■ 低溫施工時，環(huán)氧樹脂對溫度敏感,膠體變稠屬正常現(xiàn)象。

預(yù)防方法:

■ 在施工前,用水浴加熱對膠體進(jìn)行加熱處理。

主要原因:

1.表面抹灰所用水泥砂漿粘結(jié)力差。

2.碳布表面沒有進(jìn)行粘砂糙化操作。

預(yù)防方法:

1.選用粘結(jié)力強(qiáng)的水泥砂漿,砂漿進(jìn)場進(jìn)行檢查,濕拌砂漿應(yīng)外觀均勻,無離析、泌水現(xiàn)象;散裝干混砂漿應(yīng)外觀均勻、無結(jié)塊、受潮現(xiàn)象;袋裝干混砂漿應(yīng)包裝完整,無受潮現(xiàn)象。

2. 在碳纖維布外表面于浸漬膠固化前噴撒適量潔凈、干燥的粗黃砂。

■?以上是碳纖維布加固施工中遇到的一些問題以及解決方法，工程質(zhì)量的高低離不開施工每一步的管控，包括該工程每一個細(xì)小的注意事項(xiàng)都嚴(yán)格把關(guān)，施工質(zhì)量才能得到保障。